Four à pain romain déplaçable

Nouvelle année 2014. Je n'étais pas retourné sur ce blog depuis des mois. Quelqu'un, dans un message, a exprimé le regret que je ne raconte pas comment s'est comporté ce petit four avec le temps. Je viens donc réparer cette erreur et combler ce petit manque.

Il va bien !!!

Un four construit avec tant d'Amour ne pouvait que vieillir dans la plus grande sérénité !!!

A l'Ecocentre du Périgord (où il est touours), on l'utilise lors des fêtes pour y cuire le pain, les pizzas, les tartes, les daubes, etc.

Voilà, j'ai profité de cette visite pour prendre connaissance des messages, y répondre et corriger une belle kyrielle de fautes d'orthographe, fautes de frappe, étourderies et autres joyeusetés de ce genre... (Soyez gentils, signalez-moi celles que vous trouverez !!!)

Finalement, nous avons pu commencer les premiers feux de dérhumage, pendant la semaine de l'Ascension. A chaque fois, un cageot réduit en miettes et brûlé très lentement en alimentant le feu avec de nouveaux morceaux de bois au fur et à mesure que les premiers achevaient de brûler :

Après les premiers feux, l'arche de la gueule a déjà pris une jolie patine noire.

"Patience et longueur de temps font plus que force ni que rage" disait ce bon Monsieur de La Fontaine.

Nous avions prévu, dans le planning, pouvoir faire les premiers feux de dérhumage à la fin du mois d'avril, soit presque deux mois après la construction du four. Au vu des déplorables conditions météorologiques qui ont sévi en mars et au début du mois d'avril, nous avions abrité le four dans une grange quasi fermée. Il a ainsi commencé à sécher très lentement et très peu de fissures de retrait sont apparues. Mais, à la date prévue pour les premiers feux de dérhumage, on le sentait encore trop gorgé d'humidité. Nous l'avons donc sorti de sa grange et installé en extérieur sous une tente de fortune. Nous espérons que le beau temps habituellement promis pour les mois de mai et de juin lui permettront de sécher suffisamment pour que les premiers feux de dérhumage puissent se faire pendant la semaine de l'Ascension.

Evidemment!!! 1300 kg, ça ne se déplace pas en soufflant dessus!!! Là, on a utilisé les grands moyens!!!

Mais la fourche arrière d'un tracteur, ça marche aussi... surtout quand c'est Fred qui est aux commandes !!!

On trouve dans le commerce de très jolies portes de four en fonte qui présentent pourtant un certain nombre d’inconvénients, à mon avis, rédhibitoires :

·         Elles sont chères,

·         Elles sont lourdes,

·         Elles s’articulent sur un cadre qu’il faut sceller dans la maçonnerie.

Je vous propose un modèle de porte simple et économique à réaliser (une vingtaine d'euros, baguettes de soudure comprises) et qui a fait ses preuves. Elle ne nécessite pas de scellement puisqu’elle se glisse simplement dans la gueule du four et elle ne laissera sortir, ni la chaleur, ni la vapeur d’eau accumulées dans le four.

Autrefois, pour fermer le four pendant la cuisson, on appliquait un panneau devant la gueule que l’on collait à l’argile ou à la bouse de vache. Les anciens auraient-ils oublié que l’air est le plus puissant isolant que l’on puisse imaginer??? Et le modèle de porte que je vous propose utilise précisément l’air comme isolant.

Cette porte est réalisée en tôle d’acier de 3 ou 4mn d’épaisseur.

La température dans le four se situant entre 250° et 300° lorsqu’on ferme la porte, celle-ci ne souffrira pas trop de la chaleur. Elle se compose essentiellement de deux panneaux A et B en forme de demi-cercle. A, le plus grand des deux, viendra se plaquer contre l’arche de la gueule du four avec un recouvrement de 3 à 5cm en périphérie. B, le plus petit, devra pouvoir entrer dans l’arche et être le mieux ajusté possible; ces 2 panneaux sont tenus écartés par 3 entretoises de 4 ou 5cm de large. Le tout est assemblé par soudure à l’arc. L’espace entre les deux panneaux A et B peut être laissé vide ou être rempli de torchis; c’est pourquoi l’entretoise C a pour longueur le diamètre du panneau B, de manière à constituer une sorte de coffrage. Les deux pattes E seront soudées sur la face extérieure et recevront une poignée de bois. Avec deux poignées, la porte sera plus facile à manipuler, il faudra alors 4 pattes E.

Pour le tracé exact du panneau intérieur B on construit un gabarit de bois dont on règle l'ajustage à l'intérieur de la gueule du four (garder un jeu de 5mn maxi).

Après découpe et meulage des pièces (Une petite meuleuse-ébarbeuse portant des disques à métaux de 115mm fait très bien l'affaire pour ce genre de travail), on commence par souder les entretoises sur la plaque B, puis on va vérifier, avant de continuer, que tout ça s'ajuste bien dans la gueule du four.

Ensuite, on retourne cet assemblage sur la plaque A. Alignement à l'équerre, centrage, fixation avec un serre-joint, et soudage.

Enfin, sur la façade, on fixe les pattes E destinées à recevoir les poignées de bois. Pour assurrer leur tenue en bonne place et à l'équerre pendant le soudage, on peut s'aider d'un morceau de chevron ou de bastaing et de serre-joints:

Et Oilà !!! A y est !!!

Les outils du boulanger : Râcle, écouvillon, pelles

Vous les connaissez peut-être déjà sous des noms différents de ceux que je donne ici. Pas d'affollement !! Ils ont un nom par village... ou peu s'en faut.

Le râcle (râble, etc.)

Une plaque de 25 x 6 cm taillée dans les chutes de la tôle qui a servi à fabriquer la porte, 40cm de fer à béton de 8, quelques points de soudure et 2m de bambou. Le râcle sert à étaler les braises pendant la chauffe et à les retirer dur four après la chauffe.

Pour fixer solidement l'extrémité du fer à béton dans le bambou, on fend l'extrémité du bambou (d'un seul côté, en partant du dernier noeud et en poussant le couteau vers l'extrémité du bambou), on remplit le jeu avec des cales et on serre avec des colliers (genre colliers pour tuyau d'arrosage) ou avec un fil de fer. Les petitboutiens et les grosboutiens n'ayant pas réussi à se mettre d'accord, les 2 photos ci-dessus montrent les deux possibilités d'assemblage. Mais finalement, les petitboutiens l'ont emporté !!!

L'écouvillon (écovet, wassingue, etc.)

Une simple serpillière ou sac de jute fixés au bout d'une perche de bois. L'écouvillon sert à laver la sole entre décendrage et enfournement.

La pelle à pain

Elle a été taillée dans une seule planche de frêne sans noeuds de 3cm d'épaisseur. Le manche a été arrondi et la pelle amincie au rabot.

Les bois qui conviennent bien également pour fabriquer les pelles à pain sont les bois à maille courte et sans tanin: le tilleul et le hêtre par exemple. Mais si vous n'avez pas l'âme menuisière, vous pouvez toujours commander la vôtre auprès de la société Barbier en Lorraine. Je n'ai aucun intérêt financier dans la maison, mais ce sont les plus belles et les moins chères (leurs coordonnées : www.societe-barbier.com).

Il ne nous reste plus qu’à isoler notre four contre les déperditions thermiques par une couche de 15cm de torchis. 1 volume de terre pour 4 volumes de paille hachée finement (à la tondeuse à gazon).

Brassage du mélange au malaxeur et comptage des seaux à la romaine (avec les calculi):

Mise en place du torchis d'isolation sur le four:

Pourquoi ajouter du sable à la terre ?

Consultez les spécialistes des enduits terre (Ils sont aujourd'hui de plus en plus nombreux, Dieu merci !!). Ils vous diront tous qu'un enduit uniquement composé de terre se fissurera immanquablement. Un mélange de sable et de terre tiendra si on a trouvé les bonnes proportions : Pas assez de sable, ça fissure ; trop de sable, ça ne tient pas, ça se décolle !!!

Pourquoi ajouter du ciment réfractaire au mélange terre-sable ?

En dépit de tous mes essais (% d'eau, % de sable), je n'ai pas réussi à trouver un mélange qui ne se fissure pas à cause du retrait au moment du séchage. Et puis... miracle !!!! J'ai trouvé sur Internet plusieurs lascars malins qui avaient eu l'idée d'ajouter du ciment réfractaire pour limiter les dégâts collatéraux dûs au retrait.

On aurait pu penser à d'autres adjuvants...

La chaux (aérienne ou hydraulique) ? Aucun effet !!! Le ciment ordinaire (Portland) ? Il ne tient pas à la chaleur !!!

Choix de la terre

On ne trouve pas (sauf dans certaines carrières rarissimes) l'argile à l'état pur. La terre se compose toujours d'un tas de bidules minéraux et organiques (voir sur Internet) et contient un % plus ou moins important d'argiles de diverses qualités (en termes d'absorption d'eau, de cohésion, etc.). Les briquetiers et tuiliers se font rares de nos jours mais il existe un peu partout en France d'anciennes briqueteries ou tuileries. Si vous pouviez vous en dégoter une pas trop loin de chez vous ce serait l'idéal !!! Même si elles ne figurent plus dans les annuaires, vous pouvez les trouver en vous renseignant dans les mairies ou à la DDE ou dans les Bureaux d'Etude de Génie Civil spécialisés dans la mécanique des sols : Eux savent où se trouvent les sols argileux.

Choix du sable

On peut utiliser du bête sable de rivière qu'on trouve dans les rivières et chez les marchands de matériaux. C'est un sable siliceux non réfractaire (Mais ça marche quand même !!!). On peut aussi utiliser de la chamotte qui est un sable réfractaire fabriqué artificiellement à partir d'argile pulvérisée dans un four à très haute T°. Le fournisseur le moins cher, le plus sympa et le plus accommodant que j'ai trouvé est l'entreprise Valuy-Valabrègues à Bollène dans le Vaucluse.

Proportions du mélange

Là, il n'y a pas de règle stricte !! Elles dépendront de la qualité de votre terre. Vous devrez AB-SO-LU-MENT faire vos propres essais. C'est pas chiant !!! C'est même assez rigolo !!! Faut juste être un tant soit peu méthodique. Vous fabriquez avec quelques planches un ou plusieurs moules de 10x30x5cm environ (de simples cadres de 5cm de haut). Vous préparez un petit carnet dans lequel vous noterez tous les paramètres de vos essais (code, date, % eau, % sable, durée du séchage, durée de la cuisson) et vous ferez vos essai sans oublier de graver le code de repérage sur les briques. Vous pouvez démarrer vos essais sans ciment réfractaire en faisant varier le % d'eau et le % de sable. Vous pouvez démarrer avec un mélange moitié terre, moitié sable. Le % d'eau doit être le plus faible possible mais cependant permettre un bon malaxage. Lorsque vous aurez trouvé le bon mélange "sans" ciment réfractaire, vous commencerez les essais "avec".

Cuisson des éprouvettes

Lorsque vos éprouvettes (vos épreuves, vos bouts d'essais) seront bien sèches, vous les ferez cuire plusieurs heures dans le foyer de la cuisinière, du four à bois ou d'un feu extérieur créé exprès. Et vous testerez leur résistance à l'abrasion, aux chocs et à la "casse". Et vous noterez tout ça dans votre petit carnet.

Résumé et Conclusion.

Si vous n'avez pas eu la patience de lire tout cet article : Démarrez avec 50% de terre et 50% de sable + 1 litre de ciment réfractaire pour 10 litres de mélange, ça peut peut-être le faire.

Attention !!!

Ne mélangez le ciment réfractaire au mélange terre-sable qu'au dernier moment, juste avant la mise en oeuvre, parce que ça prend très, très, très vite !!!!

La première voûte : Elle a va remplir deux fonctions :

·   Assurer la tenue de l’ensemble de la voûte, sa résistance mécanique,
·   Accumuler la chaleur produite par le feu

Choix du matériau: Terre ou briques ? Nous avons choisi de fabriquer la nôtre avec un mélange de terre, de sable et de ciment fondu. Comment choisir ?

Si c’est une question de prix, le calcul est vite fait:
1m3 de briques coûte entre 800 et 1200€
1m3 de mélange terre-sable-ciment fondu à 10% de ciment fondu coûte environ 120€

Si c’est une question de temps de mise en oeuvre, là aussi, le calcul est vite fait:
A quatre il nous a fallu deux heures pour fabriquer la voûte primaire en terre.
Si nous avions choisi de la faire en briques, il nous aurait fallu au moins deux jours !!

Si c’est une question de résistance mécanique, pas de problème !!! On construit en Inde de gigantesques fours de plusieurs mètres de diamètre en briques de terre crue!! Et ça tient!!!

Généralement, en Europe, les voûtes de four sont bâties en briques assemblées, soit au mortier de chaux, soit avec un mortier bâtard de terre et de chaux, soit au mortier réfractaire (Mais ça, c'est pour ceux qui ont besoin, pour tenir leur pantalon, à la fois de la ceinture et des bretelles!!!). Le mortier réfractaire, c’est peut-être rassurant mais ça a l’inconvénient de manquer de souplesse et un four ainsi maçonné a tout autant de chances de se fissurer que les autres.

Une construction en briques représente un gros travail de maçon ! D’autant que, aux endroits où la courbure de la voûte est forte, il vaut mieux tailler les briques de façon à n’avoir pas des joints trop épais.

Comme on peut difficilement être au four et au moulin à photos, pendant que nous avions les mains dans le cambouis, les appareils photographiques sont restés dans leur saccoche. Mais voici la première voûte en place:

Enfin avant de terminer ce chapitre, un conseil : pour les volumes de mélange, il vaut mieux prévoir large ! Nous avions évalué le volume de la voûte à 100 litres et nous avions préparé 150 litres de mélange terre tamisée + sable. Hé bien, une fois malaxé avec l’eau et le ciment fondu, ça a beaucoup réduit et nous avons eu le sentiment d’un léger manque de matière.

Certains constructeurs de fours sont assez habiles pour bâtir les voûtes sans moule ou gabarit. Mais ça ne marche qu'avec les voûtes maçonnées en pierres ou en briques, de plan quasi circulaire ou ovoïdal et à condition d'avoir quelques bonnes années d'expérience!!! Un moule de forme, ça reste une bonne aide et un bon garde-fou contre les erreurs.

Il existe N façons de constituer le moule de la voûte:

- En coffrage perdu: On tresse une sorte de panier d'aulne, d'osier ou de châtaignier qui restera en place et sera brûlé avec les premiers feux (C'était la méthode utilisée par les pionniers québecquois). Mais il y a quelque difficulté à obtenir une jolie forme régulière.
- Pour les voûtes à un seul sens de courbure (comme les tunnels ou les voûtes en berceau des églises), certain bâtisseurs de fours utilisent un coffrage de bois dit "coffrage glissant". On commence la voûte à un bout du tunnel et on fait avancer le coffrage en même temps que progresse l'appareillage de la voûte.
- On peut faire un moule en terre. C'est très économique mais... je peux vous dire que si un moule de sable, c'est déjà difficile à vider, alors, un moule de terre bien tassée... Bonjour les dégâts!!!!
- Enfin on peut utilisier le sable. C'est facile à mettre en oeuvre et à modeler. S'il est sec, on le mouille. Enfin, s'il est dépourvu de terre, pour les 5 derniers centimètres, on le mélange à de la terre pour le rendre plus plastique et capable de bien conserver la forme donnée.

Notre moule de voûte sera fait d'un sable assez humide et assez chargé en terre pour pouvoir être utilisé tel quel.

Pour ne pas que le sable aille remplir les joints entre les dalles de la sole, on la protège avec une bâche largement débordante et, pour boucher l’ouverture de l’arche, rien de mieux adapté que son gabarit !!

La régularité de la courbure de la voûte sera assurée par un gabarit en forme de quart d’ellipse (Voir chapitre précédent) tournant autour d’un axe central. On place donc au centre de la sole, sur la bâche, l’axe et son pied et on remplit de sable.

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Enfin pour terminer on découpe la partie débordante de la bâche en bandes qu’on relève sur le moule. On les assemble avec du ruban adhésif et on recouvre le tout de papier de journal mouillé.